数控加工的处理原则

一、数控加工处理原则：

1、上一道工序的加工不能影响下一道工序的定位和夹紧。

2、先内后外，即先加工内腔(内孔)，再加工形状。

3、为了减少重新定位或换刀造成的误差，选择连续安装或使用相同的刀具加工工艺。

4、在同一安装过程中，应先进行工件刚小。

二、数控加工加工路线：

数控加工路线是指车刀从刀具点（或机床固定点）移动到返回点，结束加工程序的路径，包括切割路径、刀具切割、切割等非切割空行程路径。

精加工进给路线基本按零件轮廓顺序进行。所以，确定进给路线的重点是确定粗加工和空行的进给路线。

在数控车床加工中，加工路线的确定一般遵循以下原则。

1、应能保证加工件的精度和表面粗糙度。

2、使加工路线短，减少空行时间，提高加工效率。

3、尽量简化数值计算的工作量，简化加工程序。

4、对于一些重复使用的程序，应该使用子程序。

使数控加工程序具有短的进料路线，不仅可以节省整个数控加工过程的实施时间，还可以减少机床进料机构中一些不必要的消耗和滑动部件的磨损。短进料路线的类型和实现方法如下。

1、短的切割进给路线。短的切割进给路线可以有效提高生产效率，减少刀具损耗。在安排短的切割进给路线时，还应确保工件的刚度和加工工艺。

2、短的空行路线。

3、熟练使用起始点。矩形循环通常用于粗车。刀点的设置是考虑到在加工过程中更换刀具需要方便，因此设置在远离空白处。同时，刀点与刀点重叠。

4、巧妙设置换刀点。为了考虑换刀的方便性和安全性，有时换刀点也设置在远离毛坯零件的地方。就位置而言，换第二把刀时，精车时的空行路线必须较长。如果第二把刀的换刀点也设置在中间无点位置，则可以缩短空行距离。

5、合理安排“回零”路线。在手编制复杂轮廓的加工程序时，为了简化计算过程，便于验证，程序员有时会在每个刀具加工后执行刀具终点“回零”操作指令将所有指令返回到刀点位置，然后执行后续程序。这将增加进给路线的距离，降低生产效率。因此，在合理的安排中“回零”在路线上，前一把刀的终点和后一把刀的起点之间的距离应该尽可能短。或者为零，以满足进入路线的要求短。此外，在选择返回刀点指令时，尽量使用它x，z轴双向同时“回零”指令，这个功能“回零”路线短。

6、大量空白的阶梯切割进给路线。列出了两条切割进给路线的多余空白给出路线。这是一条错误的阶梯切割路线，按照1到5的顺序切割，每次切割留下的余量相等，是正确的阶梯切割进给路线。因为在同样的背部刀量下。

7、零件轮廓精加工的连续切割进给路线。零件轮廓的精加工可以安排一个或多个精加工过程。完成的轮廓应由结尾的一个刀具连续处理。此时，应适当选择刀具的前后位置，尽量不要在连续轮廓中安排切割、换刀和停顿，以免因切割力的突然变化而破坏工艺系统的平衡状态，导致零件轮廓划伤、形状突变或刀痕滞留。

8、特殊的进料路线。在数控车削中，一般来说。刀具的纵向进给是沿坐标负方向进给的，但有时按照传统的负方向安排进给路线是不合理的。甚至可能损坏工件。